Integrar a produção de etanol de segunda geração com a de primeira pode trazer uma série de ganhos logísticos e de custo. É o que afirma Evandro da Cruz, gerente de Novas Tecnologias da Raízen, empresa que mantém uma unidade produtiva do gênero, em Piracicaba (SP).
De acordo com ele, o impacto desta tecnologia para o setor como um todo tende a ser muito positivo, levando em conta a possibilidade de aumentar entre 30% e 50% a produção de etanol por hectare. “Como o produto tem exatamente a mesma composição química que o etanol de primeira geração (1G), ele pode ser utilizado tanto para fins de combustível como também para a indústria química.”
Ele explica que “este tipo de operação, da qual a Raízen é pioneira no Brasil, aproveita ao máximo a estrutura e o expertise pré-existente no local, a exemplo da gestão compartilhada de biomassa, a utilização da mesma estrutura de energia e de fermentação”.
SUBPRODUTOS
Diferente do etanol de primeira geração, que é produzido a partir do caldo da cana-de-açúcar, o de segunda geração (2G) é feito a partir do bagaço, folhas, cascas e outros resíduos do processo produtivo. “Após o plantio e colheita da cana, o lote chega à unidade produtora e passa por um sistema de moagem, pelo qual é separado o caldo do bagaço”, relata Cruz.
Depois disto, continua o gerente de Novas Tecnologias da Raízen, é realizado um pré-tratamento nas fibras deste bagaço, com a desagregação de alguns componentes. “Na sequência, por meio da ação de enzimas, as fibras são transformadas em açúcares solúveis. Logo depois, ocorre uma fermentação e as leveduras convertem o açúcar em etanol. A última etapa é a destilação, ou seja, a purificação do etanol de segunda geração.”
EFEITO ESTUFA
Segundo Cruz, o etanol de segunda geração também possibilita a redução significativa das emissões de gases de efeito estufa (GEE), por isto é considerado como o combustível do futuro.
“As operações para a produção do etanol de segunda geração de forma integrada resultam, no caso da Raízen, em uma emissão significativamente menor que o etanol convencional, graças à integração com instalações e práticas já existentes na unidade Costa Pinto. Isto ocorre porque é possível utilizar menos recursos naturais e insumos para aumentar, e muito, a produtividade.”
Por equipe SNA /RJ
